當然，輕量化的優勢也并沒有因為上述的優點而被亮月掩星，在隨動轉向技術中，玻璃組件的重量是考驗轉向機構壽命并影響結構設計靈活性的最大障礙。反射式配光龐大的體積和重量，尤其是行使中的震動慣量使得隨動機械結構面臨困境，而在大功率LED照明和塑件化後，不需要反射杯以及塑料的優異可塑性，各種遠近燈光等可以被整合在一個較小的結構內，使得隨動轉向變得輕巧靈活。另外，在一些國際公司推出的1升型車中，塑化程度依然是輕量化和減少裝配件數量最重要的因素。

車用光學塑料——成型工藝

由于塑料的特性及幾何要求的復雜性，一般多采用注射成型的方式來制造。由於注射工藝可以用注塑機快速批量成型，并且設計靈活，設計的產品不但可以做成各種各樣的形狀，也可以在制造過程中大大減少零件的數量，將更多的結構融合到一個或少量的零件中，從而減少裝配的成本。

成型過程對的速度穩定性、壓力精度、位置控制精度提出了更高的要求。通常的雙缸注射系統注塑機對於超低速注射工藝就顯得不太適合，液壓油流體的微小的可壓縮性將因為雙油缸的微小機械摩擦力的不平衡而產生微小的波動注射，而這不易覺察的狀態在成型中可能導致致命的缺陷。模具的加工拋光和溫度或壓力控制同樣是需要保證的基礎條件之一。

設計復雜的零部件也對成型工藝提出了比普通塑件成型更高的要求。在光學零件中，耐熱性、耐老化、抗沖擊、耐環境應力開裂及光學性能是需要更進一步提高的指標。德國拜耳光學級、日本帝人光學級PC、光學級PC、日本出光光學級PC、日本三菱工程光學級PC、韓國LG光學級PC等都具備了非常優異的性能指標，在影響最終產品的性能的影響因素中，消除零件的表面注塑缺陷、降低殘余應力、控制好分子取向是主要的工作重點，而這取決於材料、設計和工藝技術的組合狀態。通過塑料順序成型、多組分、模內裝飾等注塑機的注射成型工藝，可以減少裝配中的步驟，從而提高生產效率和降低裝配成本。

滿足精密需求——注模和機械工藝

車燈，由於新的應用光源出現，大功率LED的冷光源照明，將完全顛覆傳統的車燈照明設計概念。不僅僅是一些指示燈可以被設計成各種復雜的特殊異形外觀，更可以把遠光近光等照明融合到一起成為一個整體的照明零件。由於LED的超低發熱特點，配光系統可以拋棄傳統的反射式配光系統，并且使得塑料光學原件不再面臨高溫燒烤的煎熬，空間設計達到前所未有的靈活性，配光原件如異形導光條、非球面異形透鏡將會更加廣泛的應用。

這也對注射模具、注塑機、成型工藝提出了相當苛刻的要求。為了制造光學上高質量的表面，需要精密的模具表面拋光并且在制模過程中不能夠有沉積物。如拋光時，工作人員在模具邊上聊天時口中濺出的微小水星落到完成的拋光面上都可能引起模具的成型失敗。對於車窗來說，澆口通常設置成在長邊的薄型超寬澆口，充足的尺寸能確保過程穩定和高質量。而在降溫冷卻過程中還需要一些特殊的工藝來對那些需要尺寸精確的產品作低模內殘余應力控制。